Cette question est la base d’une stratégie pertinente, en maintenance comme en management.
Nous changeons facilement nos appareils lorsqu’ils tombent en panne : remplacer son Smartphone ou son PC est souvent bien plus pertinent que de les réparer. Tout simplement parce qu’ils sont nombreux sur le marché et que l’échange est rapide et sans grande conséquence. Cette logique n’est pas valable dans l’industrie au sujet des équipements de production. Ceux-ci sont conçus et réglés pour répondre au besoin spécifique de l’industrie concernée. Ils sont peu nombreux sur le marché, et leur coût d’achat mérite réflexion. Tout comme le temps de leur installation, du changement d’organisation associé et de la formation des utilisateurs. Le temps de s’approprier sa spécificité aussi, son fonctionnement, la résolution de ses pannes, leur prévention également. Après tous ces investissements réalisés, on y réfléchit à 2 fois avant de faire le pas de les changer. D’autant plus qu’il existe des solutions pour l’éviter, une science de la maintenance industrielle.
En quoi cette logique serait-elle différente pour les êtres humains, le moteur de toute entreprise ? Chacun des acteurs est en effet spécifique. Il s’est formé sur le terrain tout au long de son expérience pour être aujourd’hui capable de réaliser une fonction que nul autre n’est capable de faire aussi bien que lui dans ce contexte. Le temps d’intégration a été long pour arriver à ce résultat. Il n’existe donc pas sur le marché une solution tout à fait identique. Il est rare donc précieux. On y réfléchit donc à 10 fois avant de faire le pas de le changer.
Il est vrai que la motivation a baissé avec le temps, que les désaccords et les conflits sont courants. Évaluons déjà ici le coût en temps et en argent, tout simplement parce qu’ils sont plus faciles à compter. Prenons ainsi une personne rémunérée au salaire minimum, au SMIC. Considérons ce coût pour l’entreprise avec les charges associées. 2 ans après son intégration, il est probable qu’elle maîtrise son poste. Il est probable aussi qu’elle ait perdu un peu de son enthousiasme du début, prenons juste 1 % de perte de motivation. Sachant que la moyenne nationale semble plus près de 20 % selon des études. Prenons une équipe de 10 personnes dans ce même cas. Une équipe qui perd de plus en moyenne 20 min par jour en désaccords et en conflits, sur le terrain ou en réunion (5 % de son temps). Sur 1 an, la perte de productivité de cette équipe est de 0,7 mois (12 x 6%), soit 15 400 EUR minimum (0,7 x 10 x 2200). Soit au minimum le salaire brut mensuel de chacun multiplié par le nombre de personnes dans l’équipe. Ces chiffres sont loin d’être négligeables, ils méritent donc d’être pris en compte. Puisqu’il existe un budget de maintenance pour les équipements, un budget alloué à l’entretien de la motivation des collaborateurs apparaît tout autant justifié.
Ceci n’est pas une fin en soi heureusement. Il existe en effet des solutions, une science de la remotivation individuelle et collective. Des solutions qui permettent, dans la mesure du possible, un nouveau départ tout en conservant l’expérience acquise si chèrement.